1）溶着金属の強度が母材より低い場合、静的継手強度をカバーする。

2）溶接ビード表面付近に発生し易いブローホール等の欠陥を補完する。

3）局部的な剛性増加により、或いはビード止端部等に応力集中を生じ、特に疲労強度を低下させる。船体の損傷の大部分は疲労破壊であるから、疲労強度を低下させぬ為にも過大余盛は避けねばならない。

4）余盛高さが高くなる程一般には溶接入熱が大きくなり、溶接歪み、収縮、熱影響範囲或いは残留応力の増大を招く。

5）溶接資材消費量増、工数増を招き、コスト高となる。

6）水線下の過大ビードは船体低抗を増加させ、速力低下を招く。

7）外観を損なう。

1）母材、溶接材料の表面に付着又は吸着した水分、有機物、腐食生成物

2）母材や溶接材料に固溶している水素

3）シールドガス中の水素及び水分

4）アーク雰囲気中に巻き込まれた大気中の水分

1）指定された母材並びに溶接材料の保管方法を厳守する。

2）溶接開先部の前処理を確実に行なう（酸化被膜、汚れ等の除去）。

3）仮付け溶接から本溶接迄の開先部の保護と汚染防止の徹底。

4）シールドガスのトーチノズル部での露点の管理。

5）溶接ワイヤの円滑な送給が可能なワイヤ送給装置の選択、及びその保守点検。

6）原則屋内溶接。屋外では溶接部での無風環境を作り、シールドガスが流れぬようにすること（風速1m／Sとする）。

7）極力下向溶接姿勢とする。

8）相対湿度85％以上の環境下では溶接不可。

10）極端なロングアークやショートアークは避ける。

11）止端部にはタブ板を設ける。

1）層間温度（次層を溶接スタートする時の前層の温度）が高いと、次の溶接入熱により、溶接ボンド近傍の熱影響部に屡々微小割れが発生する。

　一般に層間温度が80℃以上になると微小割れの発生が顕著となり、継手強度の低下を招く。

2）従って、層間温度は70℃以下とすることを標準とする。

1）溶込み形状への影響　影響無し

2）内部品質への影響　〃

3）溶接継手強度への影響　〃

4）耐食性への影響　〃

1）アルミニウム表面の酸化被膜はアルミニウムの融点約660℃より遙かに高温の2,000℃以上でないと溶けない。この酸化被膜をアークで破壊するのがクリーニング作用。

2）クリーニング作用は母材が陰極の場合に限り生じる現象（陽極側では発生しない）。

3）又、クリーニング作用が起こる範囲は、アルゴンガスで十分シールドされている範囲であり、少しでも大気が混入した領域では発生しない。

4）クリーニング作用が発生するとビードの周辺部が白くなる。

a）応急修理の場合は、クラック端部にストップホールをあけ、後、二重張り板を溶接する（図9−1）。

b）クラック先端にストップホールをあけ、クラックをはつり、溶接ビードで補修する（図9−2）。

c）クラック再発が懸念されるところでは、クラックをはつり、面取りをした後二重張り板を溶接し、その後クラック部を溶接する（図9−3）。

d）クラックが複雑で範囲が広い場合は、口を開けた裂け目の補修と同様に、切替え板で補修する。

a）応急処理の場合は、極力裂け目が平坦になるようにハンマリングした後、二重張り板を当てる（図9−4）。

b）裂け目の周囲を切り取り、二重張り板を当てる（図9−5）。

c）裂け目の周囲を切り取り、同材質、同一板厚以上の切替え板を溶接する（図9−6）。

a）クラック先端の延長上約15mm離れた位置にストップホールをあけ、その間を完全にはつり取る。すみ肉溶接の場合には、表面に現れているクラックよりルート側の方が大きいことがあるので、注意してはつらなければならない。

b）クラックが貫通していない場合には、はつった側から溶接する。クラックが貫通しているか、又は、はつり取った幅が広い場合は、一層目をティグ溶接するのが良い。

c）すみ肉溶接部のクラックが大きい場合は、骨材毎切り取り、新替えしなければならない。

a）クラックは目視以上に板又はビードの内部で先の方に走っていることが多い。ストップホールはクラック先端より15mm程度先に開けることが望ましい。

b）クラックをはつった後の開先が広い場合には、第1層はティグ溶接の方が楽である。

c）クラックの原因が単に工作不良のみによる時は、補強としての二重張り板は不要。

d）補修溶接を行う近傍の部材の塗膜は完全に剥ぐ。