すなわち、造船業は典型的なそして一船毎のアセンブリ産業であり、造船業側から見るとその全体コストの60%は外部よりの資機材調達費用である(図2-4)。そのうち鋼材やパイプ等の資材については自社で加工するが、ポンプや電動機、デッキクレーンといった舶用機器(200品目以上ある)はそれぞれのメーカから完成品の形で調達して船に組み込む。それゆえ、その調達に要する引合作業等の自社コストも別途計上される経用役費や設計費の中に含まれており、特に設計費の約半分を占める艤装設計のかなりの部分が調達の注文仕様書作成や購入機器の寸法重量・機能の確認等の機器メーカとのやりとりに費やされている。それゆえ、この分野のコスト削減は、費用対効果の観点よりかねてからその重要性が指摘されていたところである。一方機器メーカ側も、各造船所からの数多い似たような質問にいちいち対応するための手間、製品を売り込むために用があってもなかっても日参することが評価される(飽きずに来るから商いだ)といった日本的商慣習の弊害、そして何よりも造船各社毎で異なる買付・納入形態に対応するために発生する本来不必要なコスト、等を解消するといったメリットがある。すなわち、本プロジェクトのそのようなメリットを両者で共に享受するというWin-Win関係の実現を旨とする造・舶両業界共同のプロジェクトとして本プロジェクトは発足した。

　

図2-4　造船のコスト構成(Ref3、4)

　

2.3　スケジュールと実施体制

本プロジェクトは表2-1に示すように、3ヶ年計画であり、その実施に当たっては図2-5に示すように運営委員会、推進部会および企画WGからなる3階層の体制を取った。作業の中核となる企画WGは、造船、舶用の両方からそれぞれ10社を選び、その各社の実務者クラスで構成した。情報表現形式開発について、その対象となる舶用機器として当初3ヶ年で計50品目を選出し、まず初年度には互いに性格が異なる発電機エンジン、ポンプ、電動機、デッキクレーン、錨鎖の5品目を選び品目毎に検討チームを設け、その標準的業務プロセスの作成と技術情報交換規約の策定作業を掘り下げて行った。2年目は25品目、最終年度には20品目についてそれぞれ作業を実施したが、技術情報交換に関わる標準化作業そのものの実施方法が既に確立していたため、一品目毎ではなく性格の似た複数の品目を扱う10程度の検討チームを設け、また検討期間を上期、下期の半期毎に短縮するなどして、品目数が4〜5倍と大幅に増えたにも関わらず無事その作業を期間中に終えることが出来た。

前ページ　　　目次へ　　　次ページ