（1）前処理工程：受入→破砕・乾燥→選別→造粒→貯留
　施設に持ち込まれた廃プラスチックを、破砕機で5mm程度のペレットに成形する。

（2）脱塩化水素・分解工程：投入→脱塩→溶融→熱分解
　ペレットをスクリュー式脱塩装置に投入し、塩素の除去を行う。次いで、溶融槽で300℃程度にまで加熱し、さらなる脱塩素処理を行う（除去された塩素は、塩酸回収塔にて塩酸として回収する）。
　一方、溶融状態のプラスチックについては、熱分解装置に移送し、400℃程度まで昇温して、分解ガスを発生させる。

（3）生成油回収工程：貯留→蒸留→生成油→排ガス処理
　分解ガスは一旦冷却して分解油ドラムに溜め、最後に生成油回収塔で蒸留して、性状別に油として回収する。なお、分解装置で分解せずに残った残渣分については、同装置から排出し、固形の残渣として回収する（固形燃料として再利用が可能）。
　生成油回収塔で回収されなかった低沸点のガス成分については、排ガス処理装置で処理する。

■触媒を使わずに油化できる（アルカリ・水添加法）。

■生成油を装置の加熱源に利用する省エネ設計となっている。

■処理過程で発生する油、残渣、塩酸も有効に活用できる。

■油化処理後の廃棄物の発生をミニマム化するプロセスを採用している。