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9−3−3. 検討結果
1）粉体の作製および粒径の影響
文献情報と比較した結果を図9−17に示す。文献で得られている情報は、Al2O3基盤上に膜として形成させたジルコニウム酸リチウムである。前報にて述べたように、K2CO3を添加することによって、収率が向上している。今回作製したサンプルは、K2CO3添加無し品に相当するが、文献情報と比較すると、収率は大幅に低い。
グラフには示していないが、一番高い噴霧分解法で作製したものでも10％である。
図9−17 文献情報との比較
文献情報のX線回折結果と今回作製粉末でのX線回折結果を比較した結果を、図9−18 に示す。
文献情報のデータはK2CO3が添加されているが、今回作製粉末は含まれていない。
そのせいもあるが、20〜30θにかけてピーク位置がずれているようである。
文献情報に到達していないということは、計算前提条件に達していないことになるので、収率を向上できるように、改善を要する。
図9−18 X線回折結果比較
2）コーティング品の比較
図9−19 コーティング品の比較
ZrO2系コーティングしたものに関しては、重量減が収まった500℃近辺を0（図9−19参照）として計算し直した結果である。コーティングによる吸収率減少は1％程度となる。
いずれにしてもコーティングに関しては、再測定の結果を見て再度検討する必要がある。
9−3−4. 今後の進め方
| （1） |
収率の高いジルコニウム酸リチウム粉末を作製すると共に、繰り返し安定性に優れた粉末の作製を目指す。
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| （2） |
コーティングの再試験結果を再度検討する。
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| （3） |
粉体のコーティング状態をSEM等の顕微鏡観察にて確認する。
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| （4） |
今回作製した粉末にコーティングを行い、熱重量測定（TG）を行う。
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| （5） |
粉体をコーティング溶液中でスラリー化させる界面活性剤を選択する。
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| （6） |
スラリー化させた溶液を用い、アルミナイズをした多孔質体の表面にコーティングする。
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| （7） |
ガスクロマトグラフィ等を導入し、実機サイズでの試験を可能にする。 |
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