ラーSEMPは次の項目を要求している。
・簡略化されたパイプ及び計装系統図(P&IDs)
・管一品図を含むリリーフ・システム設備データ
・SAFEチャート
・安全分析の流れ図
・処理装置(Process)、防火・安全設備の据え付け位置及び電気区画の等級を示す図面
・テイラーHazComプログラムで要求される材料安全データシート(MSDSs)
テイラーは、SAFEチャート、安全分析の流れ図、設備配置図面及びMSDSsを保有していた。パラゴンは、簡略化されたP&IDsのCAD図面を作成し、既存の設備配置図に防火・安全設備の位置と電気区画の等級を追記し、リリーフ・システム・データを収集した。
危険分析(Hazards Analysis)
テイラーSEMPプログラムでカバーされるべき7の施設は、SEMPマニュアルの中で設定されたリスク評価基準をもとに優先づけられた。評価基準には、プラットフォームの大きさ及び複雑さ、生産量及び圧力、硫化水素の存在、油貯蔵庫の有無、並びに環境影響の大きい海域への近接が含まれている。これらの評価基準は、危険分析のための優先順位を付けるために定性的に使用された。しかしながら、サテライト・プラットフォームは、それらの中央処理プラットフォームとの相互関係とその結果お互いに影響する操業の関係から、中央処理プラットフォームと一緒に分析された。
API/RP14Jによって勧告されるように、チェックリストを使った方法がテイラー危険分析において使われた。このケース・スタディにおいては、ケーソンやこれに似た極小の施設がなかったので、詳しいチェックリスト分析が全ての施設に当てはめられた。これらの危険分析に使われたチェックリストは、パラゴンによって開発されたコンピュータ・ベースのシステム、PG-HACである(参照5及び7)。このシステムは、石油・ガス生産施設だけに開発された作業記録表(Worksheet)やチェックリストを取り入れている。このシステムにより、プラットフォームの分析の品質管理ができ、てっとり早い方法での分析文書の作成が可能となった。
各々の危険分析は2段階で実行された。第1段階で、パラゴンの技術者は、安全・環境情報、施設の現場調査とテイラー施設の作業要員に対するインタビューをもとに、施設の作業記録表及びチェックリストを完成した。第2段階では、パラゴンの技術者の作業と調査結果が、第1段階作業を行ったパラゴンの技術者とテイラーの操業及び安全要員で構成される危険分析チームによって見直された。この第2段階で、チームは、第1段階におけるチェックリストの問題点に対する例外について見直し、例外各々に対処するための勧告を作成した。この2段階アプローチは、テイラー要員に必要となった時間(先に述べたとおり、この要因はテイラーにとって、小さな組織であるため重要であった。)を最小にした。典型的なプラットフォームに対するチームの見直し会議は、約半
