この鋲接手ではクラックの進行に対して、安全であるという性質を利用して、溶接構造で、後で述べる脆性破壊から重大な損傷がでた後、溶接船であってもところどころに、鋲接手（リベット・シーム）を採用する工作法がとられた。普通この鋲接手をクラック・アレスターと呼んでいる。クラック・アレスターとは、クラックを阻止するという意味であり、この接手で、クラックの進行が阻止されるということである。
その後、溶接工作法を採用する場合の鋼材に対する研究が進み、例えばクラックが隣りの板から進行してきても、自分自身の板の中で、そのクラックを止めてしまう、非常に粘りのある鋼材が製造されるようになったので、鋲接手をところどころ入れる代わりに、この種の高級な材料を、要所要所に使用することにより、鋲接手が廃止された。
しかし、でき上った溶接部は、欠陥のないものから、欠陥の多いものまで、また、後で述べるように溶接の欠陥にも種々なものがあるため、全く一つとして同じでき栄えのものはないといってよい。そして、また注意しなければならぬことは、溶接の欠陥は、鋲接手等と異なり、発見が非常に困難なことである。通常溶接部の検査には、外観検査と非破壊検査として放射線検査や、超音波探傷検査等が使用される。圧力容器であるボイラー等には、その性質上X線やべ一ター線等の強力な放射線による数回の厳重な検査が行われるが、船殼の溶接に対する検査としては、その範囲が広いことと、また、非破壊検査が行いにくい個所が多いこと等から、X線等にて検査されるのも極く1部に限定され、大部分は外観検査のみとなる。外観検査とは、読んで字のごとく外側からのみ見るので、内部に含まれる欠阻例えば、溶け込み不良とか、底部における割れ等は発見されにくい。このことから考えて、溶接の品質を確保することは、悪いもの、欠陥のでたものを直すのは勿論であるが。品質に対する大部分の注意を溶接施工前の監視管理にそそがねばならないことになる。
