・ライン上を流れる順序により貨物を認識。
・行程毎の個別チェックは不要だが、トラブル時の復旧は労力がかかる。
・8割は段ボール単位だが、2割は個品の発注。個品については人手によるピッキングが必要。
→各品目のストック場所を点灯させることにより、ライン上の折りたたみコンテナへのピッキングを自動的に指示。
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検品、運行速度チェック
・EOSからの受注は全体の80％
・EDIは20チェーン(全社では40チェーン)の小売店とのやり取りに使用。顧客とは商品情報を共有化しておき、発注情報を在庫引当、請求データ作成等に利用。ノー伝票を実現。
・データ変換はJCA手順。
効果・費用
■効果
・情報化は製造工程を含めた全社的な動きであり、物流部門のみの効果を評価することは難しい。
・EDI化による輸送品質の向上(ミスの減少)により、ノー検品に近い形での納品を、大手コンビニを中心に販売先に認めてもらっている。
■費用
・当該物流拠点は11年前、90億の投資で建設。
・現在、LCで雇用している物流子会社の人員は約100名。常時、ピッキング40名、コンテナ積込み10名、入庫受付10名。完全自動化しても、この程度の人手は必要。
問題点・課題
■バーコードの多重化
・バーコードはJANコード、ITFコードもケースに印刷しているが、出荷日付の管理ができないため、自動倉庫では独自コードを利用。
